?1，鋅合金壓鑄件合金成分不良，尤其鉛、鎘、鐵等雜質(zhì)超標。對回用料添加比例的不當控制也是造成批量起泡不良的一個來源。
2，壓鑄工藝不當。當模具澆口等設計不合理，壓制工藝參數(shù)不當時會造成壓鑄件結(jié)構(gòu)疏松、冷縮紋、冷鎘紋及局部應力過大，電鍍時易導致鍍層固定點位起泡。

3，壓鑄件磨光過度，致密層破壞，易招致后續(xù)前處理電鍍工序溶液滲入、滯留巢孔，不易洗凈。后續(xù)孔內(nèi)酸堿溶液與基體作用生成氣體和鹽，致鍍層起泡脫落。

4，拋光用力過大，導致局部過熱拋光膏燒結(jié)或拋磨后放置時間過久，未清蠟，拋光膏在表面硬化干燥。這些蠟膜很難在其后的除油除蠟工序除去，也是導致起泡的一個來源。

5，除蠟水選用不當或除油液堿性太強，易導致鑄件表面產(chǎn)生斑點，明顯失光甚至灰黑色刮灰。通常鋅合金壓鑄件的臨界PH值應不大于10。超聲波功率太大亦會造成富鋁相優(yōu)先溶解，表面看是失光，電鍍后也會照成麻點起泡。

6，活化液濃度不當或浸漬時間過長，活化液老化?；罨簷幟仕猁}型易發(fā)霉，招致鍍層麻點。從環(huán)保角度無氟去垢的活化酸或鹽比較好。

7，氰化鍍銅時銅濃度過高，游離氰過低，易產(chǎn)生置換導致起泡。同樣，游離氰過高，或者鍍液PH值大于11，鍍層也容易起泡或脫落。

8，堿銅層太薄，與合金集體形成擴散層有上浮現(xiàn)象，也容易導致后續(xù)電鍍后起泡。預鍍層最好控制在8-10微米，最低不小于5微米。有條件的可采用周期換向鍍，對提高單位時間預鍍層致密性和平滑性都極有好處。